Аммиачный компрессор является движущей силой холодильного цикла, и безопасность его эксплуатации напрямую влияет на здоровье персонала и сохранность оборудования. Аммиак как хладагент обладает токсичностью и горючестью; при концентрации в воздухе от 15 % до 28 % он создаёт риск возгорания или взрыва. Статистические данные отрасли показывают, что основные причины аварий на аммиачных холодильных установках сосредоточены в трёх областях — неправильная эксплуатация, старение оборудования и несовершенство проектных решений, — а не в присущих аммиаку опасных свойствах. Стандартизированные процедуры эксплуатации являются первоочередным условием обеспечения безопасности и должны соблюдаться на всех этапах: пуск, работа и остановка.
Предпусковые проверки определяют надёжность последующей эксплуатации. Оператор обязан прежде всего ознакомиться с записями в сменном журнале, чтобы выяснить историю использования оборудования и причины предыдущей остановки. Необходимо убедиться, что все запорные вентили системы находятся в соответствующих исходных положениях: трубопроводные вентили от компрессора к маслоотделителю и конденсатору должны быть открыты, а всасывающий и нагнетательный вентили компрессора — закрыты. Уровень жидкости в ресивере высокого давления должен поддерживаться в пределах от 80 % (максимум) до 30 % (минимум); уровень в циркуляционном ресивере низкого давления — в диапазоне от 30 % до 60 %. Уровень масла в картере не должен опускаться ниже половины маслоуказательного стекла, а давление в картере не должно превышать 0,2 МПа. Проверить, что устройства защитной автоматики — такие как реле давления масла и реле высокого и низкого давления — настроены на заданные значения срабатывания. Убедиться в отсутствии посторонних предметов, препятствующих вращающимся частям компрессора и расположенным рядом элементам, а также проверить подачу охлаждающей воды к конденсатору и водяной рубашке компрессора. Провернуть муфту вручную на один‑два оборота — она должна вращаться легко; в противном случае необходимо выявить и устранить причину заедания. Повернуть рукоятку масляного фильтра для проверки проходимости масляного тракта и перевести рукоятку регулятора производительности в нулевое положение. Эти десять предпусковых проверок обязательны, и ни одна из них не может быть пропущена.
Пуск компрессора должен выполняться пошагово в соответствии с установленным регламентом. Сначала открыть нагнетательный вентиль компрессора, затем включить электродвигатель. После пуска медленно открывать всасывающий вентиль, постоянно контролируя стабильность показаний амперметра. Если при открытии всасывающего вентиля слышны стуки, свидетельствующие о гидроударе (жидкостном ударе), это означает, что жидкий хладагент попал в цилиндр. В этом случае необходимо немедленно немного прикрыть вентиль и снова открывать его медленно до полного исчезновения стуков, после чего можно продолжать открытие. После пуска отрегулировать давление масла так, чтобы оно превышало давление всасывания на 0,15–0,29 МПа. Для винтовых компрессоров требуется особое внимание: сначала необходимо запустить масляный насос для обеспечения циркуляции масла, а основной компрессор разрешается включать только при показании регулятора производительности, равном нулю. После пуска нагрузку следует увеличивать постепенно, в несколько приёмов, с соответствующим регулированием вентиля подачи жидкости, чтобы избежать аномальных режимов, вызванных слишком быстрым нагружением.
В процессе работы оператор обязан проводить регулярные осмотры и регистрировать параметры. Наблюдать за изменениями показаний манометров давления масла, нагнетания и всасывания; внимательно прислушиваться к посторонним шумам в движущихся частях; на ощупь проверять отдельные узлы на наличие необычного нагрева. Каждые два часа следует фиксировать рабочие параметры в эксплуатационном журнале. Критические параметры должны строго контролироваться в допустимых пределах: давление нагнетания не должно превышать 1,56 МПа, температура масла — 65 °С, температура нагнетания в одноступенчатом цикле должна находиться в интервале от 80 до 150 °С.
Остановка также должна выполняться по регламенту. При нормальной остановке сначала закрыть вентиль подачи жидкости, затем ступенчато снять нагрузку до нулевого положения. После полной разгрузки нажать кнопку остановки, закрыть всасывающий и нагнетательный вентили и отключить питание. Автоматическая остановка происходит при срабатывании защитных устройств по превышению давления или температуры; повторный пуск разрешается только после выявления и устранения неисправности. В аварийной ситуации немедленно нажать кнопку аварийной остановки, закрыть всасывающий запорный вентиль и вентиль подачи жидкости, затем отключить питание.
Жидкостный удар — один из наиболее распространённых и серьёзных рисков при эксплуатации. Попадание жидкого хладагента в цилиндр может привести к повреждению клапанных пластин, поршней, шатунов и других деталей; поэтому система должна быть оснащена жидкостным сепаратором в качестве меры предотвращения. Давление паров хладагента в системе не должно аномально повышаться, чтобы избежать разрыва оборудования от перегрузки. Утечки аммиака чаще всего происходят из‑за отсоединения шланга для зарядки или ослабления гаек сальников вентилей; операторы должны проявлять бдительность при всех манипуляциях. Жидкий аммиак может иметь температуру до –33 °С, и его выброс при утечке способен вызвать серьёзное обморожение; поэтому весь персонал обязан использовать соответствующие средства индивидуальной защиты.
Суть безопасной эксплуатации заключается в неукоснительном выполнении каждого шага при каждом действии. Предприятиям следует внедрить стандартизированные эксплуатационные процедуры в свою систему управления и дополнять их регулярным обучением и тренировками, чтобы осознание важности безопасности и правильные приёмы работы стали автоматическими навыками для всех операторов.
